Технологии

Технология

Торкретирование осуществляется при помощи торкретной установки, состоящей из цемент-пушки (или бетоншприцмашины) и компрессора. Для торкретирования приготовляют сухую смесь из цемента и заполнителей (обычно песка). Сжатым воздухом смесь подаётся по шлангу к соплу, смачивается в нём водой, подводимой по другому шлангу, и с большой скоростью (130—170 м/сек) выбрасывается на торкретируемую поверхность. Толщина слоя, получаемого за один цикл торкретирования, составляет 10—15 мм. Торкретное покрытие отличается высокими механическими прочностью (40—70 Мн/м?), плотностью, водонепроницаемостью и морозостойкостью. В зависимости от крупности заполнителя различают торкрет-бетон (до 10 мм) и шприц-бетон, или набрызг-бетон (до 25 мм).

Такой набрызг бетона позволит не только восстановить эксплуатационные характеристики, но и адаптирует сооружения к меняющимся условиям природного и техногенного характера.

Области применения торкрет-бетона

Конструкционное использование:

• Строительство резервуаров, ёмкостей, башен, в том числе для питьевого водоснабжения.
• Гидроизоляция гидротехнических сооружений, туннелей и коллекторов.
• Строительство элементов гидротехнических сооружений.
• Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей.
• Окончательная отделка штолен, туннелей, пещер, шахт.
• Нанесение поверхностных покрытий в штольнях и безнапорных водоводах для улучшения протекания жидкости.
• Крепление строительных котлованов.
• Крепление скальных стен и откосов.
• Подведение контропор и фундаментов под сооружения.
• Обделка и поверхностные покрытия при надземном строительстве.
• Усиление конструкций из кладки и бетона.
• Усиление стальных конструкций.

Неконструкционное использование (предупредительный ремонт, восстановление и защита зданий и сооружений):

• Защитные работы в подземных сооружениях.
• Огнеупорная облицовка.
• Антикоррозионная защита стальных конструкций.
• Восстановление защитного слоя бетона.
• Нанесение износоустойчивых покрытий.
• Восстановление профилей.
• Ремонт повреждений, вызванных кислотами, износом, огнём, взрывами, газами, морозами и чрезмерной нагрузкой.
• Реконструкция армированных перекрытий.
• Устранение дефектов строительства бетонных сооружений.
• Ремонт туннельных покрытий и обделок.
• Ремонт мостов и подпорных стен.
• Ремонт гидротехнических сооружений

Технология ДЮРИСОЛ   - это технология производства и применения элементов несъемной опалубки на основе сырья растительного происхождения и минерального связующего. ДЮРИСОЛ - это строительный материал, который объединил в себе все самые лучшие свойства наиболее традиционных строительных материалов, таких как дерево и камень, которые человек издревле использовал для строительства. От дерева материал вобрал в себя его природную теплоту и "дышащие" свойства, а от камня - прочность и стабильность своих характеристик. Благодаря специальной рецептуре и технологии производства, материал не подвержен гниению, поражениям грибком и плесенью, обладает высокой огнестойкостью, не боится резких перепадов температур и имеет высокую морозостойкость - более 300 циклов. В своем объеме он на 80 - 90% состоит из органического наполнителя в виде минерализованной щепы, скрепленной портландцементом М400. В качестве такого наполнителя чаще всего используется древесная щепа мягких хвойных пород, но также могут использоваться и другие органические наполнители такие, как стебли хлопчатника, камыш, тростник, солома и т.п. Поскольку ДЮРИСОЛ производится на основе натуральных природных материалов, он не выделяет вредных веществ (не " газит "), имеет макропористую структуру и обладает высокой паропрницаемостью , поэтому в силу своих дышащих свойств выполняет роль натурального фильтра и регулятора относительной влажности для помещений, построенных с помощью ДЮРИСОЛ. Повышенный уровнь pH на поверхности стены за счет цементного связующего способствует предотвращению развития грибков и вирусов в материале. Поскольку материал является экологически чистым, он поддается стопроцентной переработке, поэтому производство является безотходным, а остатки материала, образующиеся на стройплощадке (бой и обрезки) могут быть захоронены там же, так как при контакте с грунтовыми водами материал не выделяет никаких вредных веществ.

Блоки опалубки выпускают длиной 500 мм, высотой 250 мм и толщиной 150, 220, 300 и 375 мм. Существует несколько серий блоков опалубки, предназначенных для возведения различного типа стен - от межкомнатных перегородок до наружных несущих стен с высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками. В состав каждой серии блоков входит определенный набор элементов, включая рядные, угловые и доборные блоки, а также блоки для выполнения перемычек над дверными и оконными проемами. Кроме блоков выпускаются также панели ДЮРИСОЛ, имеющие размер 2000 х 500 х 25-50 мм, которые в основном применяются для несъемной опалубки перекрытий. Благодаря своим высоким звуко - и теплоизолирующим свойствам, опалубка ДЮРИСОЛ применяется для монолитного строительства жилых зданий - индивидуальных и многоквартирных, административных, общественных и производственных зданий, а также, благодаря своим высоким звукопоглощающим характеристикам и стойкости противостоять атмосферным воздействиям, ДЮРИСОЛ широко применяется для возведения шумоограждающих конструкций вдоль автомагистралей и железных дорог.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЕНЕНИЯ

Монолитную конструкцию, возводимую на основе несъемной опалубки, можно отнести к так называемому стеновому типу монолитной конструктивной системы, которая, как известно, обладает наиболее высокими прочностными показателями с точки зрения обеспечения жесткости конструкции. Вместе с тем, эта технология может легко сочетаться и с другими конструктивными системами, например, такой , как каркасно-стеновая система. Каркасом дома, построенного из блоков ДЮРИСОЛ, служит монолитная бетонная решетка с толщиной несущих столбов от 9 до 20 см в зависимости от типа используемых блоков, за счет чего достигается необходимая прочность конструкции. При этом площадь поперечного сечения бетонного каркаса (опорная площадь) составляет от 694 до 1432 см 2 на погонный метр стены. ДЮРИСОЛ, благодаря своей макропористой структуре, - дышащий материал. Монолитная бетонная решетка внутри стены с несущими столбами и горизонтальными связями имеет "окна", образованные за счет перемычек блоков, площадь которых составляет 11 - 15% от поверхности стены. Через эти окна стена "дышит", и в помещениях, построенных по данной технологии, создается здоровый микроклимат.

Процесс строительства напоминает процесс игры в конструктор LEGO. Для возведения 1 м 2 стены требуется всего 8 блоков опалубки. Благодаря высокой точности изготовления опалубки, при строительстве блоки устанавливаются друг на друга "на сухую", без применения каких-либо связующих растворов. После установки четырех рядов блоков их внутренние полости заполняют бетоном вручную или с помощью бетононасоса, затеем устанавливают следующие четыре ряда . При устройстве несложной подпорной конструкции можно вести бетонирование сразу на высоту одного этажа. Как уже упоминалось, монолитная конструкция, получающаяся в результате заполнения несъемной опалубки бетоном, представляет собой пространственную решетку, образованную мощными вертикальными несущими столбами и горизонтальными перемычками между ними. Таким образом, получается жесткая несущая стеновая конструкция. Для возведения наружных стен (ограждающего контура) применяются блоки с утеплительными вставками из вспененного пенополистирола, в результате получается теплая несущая стена толщиной не более 375 мм, имеющая термическое сопротивление не менее 3,5 °С *м2/Вт и высокий уровень звукоизоляции - не менее 50 дБ. Вес такой конструкции составляет не более 410 кг/м 2.

Одно из основных достоинств технологии - при строительстве не требуется применения высококвалифицированной рабочей силы и специальной тяжелой грузоподъемной техники, что приводит к значительному снижению трудоемкости работ. Для сооружения 1 м 2 теплой стены толщиной 375 мм с учетом бетонирования требуется не более 0,8 человеко-часа против 1,5 - 1,7 человеко-часов при использовании традиционных опалубок или против 4,5 нормо-часов при кирпичной кладке в 2,5 кирпича. При этом следует заметить, что монолитные стены, возводимые по традиционной технологии, требуется дополнительно утеплять, что также увеличивает трудоемкость и сроки строительства. Снижение трудоемкости при строительстве с использованием несъемной опалубки ДЮРИСОЛ достигается за счет того, что отпадает нужда в демонтаже и перестановке опалубки, ее чистке. Дополнительное снижение трудоемкости и стоимости конструкции достигается за счет уменьшенного расхода арматуры, поскольку макропористая структура материала блоков обеспечивает высокую адгезию с бетоном (усилие на отрыв і 0,6 МПа), заполняющим блоки опалубки, а каркас из блоков становится своего рода арматурным каркасом конструкции. Например, в Вене, Австрия, в 1997 году компанией BUWOG по проекту архитектора Альберта Виммера и инженера Вольфганга Потыки был построен 19-ти этажный жилой дом с использованием блоков серии DSi 30/20, причем это здание было построено практически без армирования (см. фото в начале статьи). Пористая структура блоков обеспечивает не только оптимальную скорость испарения воды из бетона при его затвердевании, но и повышенную адгезию к штукатурным составам, что упрощает процесс отделки и снижает его стоимость. Выигрышным моментом данной технологии строительства по сравнению с традиционной монолитно-каркасной является то, что отпадает необходимость в возведении сначала каркаса здания, а затем его заполнения с помощью каких-либо кладочных материалов. В случае применения блоков несъемной опалубки ДЮРИСОЛ стены здания служат его каркасом, а здание "растет" в высоту быстрее, чем при монолитно-каркасной технологии с применением переставной опалубки.

Структурный шум

Структурный (ударный, вибрационный) шум самый проблематичный. От источника шума(лифт ,перфоратор, вентилятор, топот, цокот каблуков и т.д. ), звук распространяется по монолитным перекрытиям через жёсткие связи очень далеко, практически мгновенно (скорость звука в металле составляет примерно 5050мс.) и если вы хотите изолировать своё жизненное пространство от этого раздражителя , то полумерами не обойтись . Необходимо выполнить « комнату в комнате» отделить новые стены, потолок и пол от существующих с минимальным наличием жёстких связей. На полу «плавающий пол» потолок и стены на каркасной основе с использованием звукоизоляционных материалов , но самое главное каркас крепить к стене без жёстких связей.

Свойства материалов применяемых для изоляции от ударного шума характеризуются показателем L n,w (индекс приведённого уровня ударного шума). Чем ниже число показателя , тем лучше изоляция.

Проверенный и эффективный способ решения проблемы изоляции от ударного шума это плавающий пол. 25-50мм слой ваты (определённой плотности), сверху слой полиэтиленовой плёнки и цп стяжка толщиной не менее 50мм. Стяжка не должна примыкать к стене, необходим зазор 8-10мм (закладывается демпферная лента), для избежание передачи структурного шума от стяжки к стене и наоборот , и компенсации последствий возможного термического расширения стяжки. Зазор лучше заполнить пористым или пластичным материалом, чтобы исключить попадание микрочастиц ваты в пространство помещения. Следует обратить внимание, что при укладке стяжки возможно разрушение слоя ваты (шлангом подающей машины или нерасторопными рабочими). Этого допускать нельзя. При соблюдении всех правил укладки вы получите хороший результат. Единственное «но», это вредность минеральных и стекловат.

В массовом строительстве, в « плавающем полу» и как подложка под ламинат также массово применяется прослойка из вспененного полиэтилена. По честному , это дешевая « отмазка» на момент сдачи объектов. Потому что это бесполезно, если вспененный полиэтилен не прошитый (особо прочный, соответственно дорогой) под нагрузкой воздушные пузырьки схлопываются , слой 5-10мм превращается в тоненькую плёнку , и это вредно, присутствует постоянная эмиссия вредных веществ (конечно у производителей есть все сертификаты) но тем неменее летучие вещества выделяются. Ламинат на такой подложке « плавает», а стяжка трещит. При укладке полиэтилен волнится, швы расходятся, в момент укладки стяжки полотна смещаются относительно друг друга, в местах стыков появляются щели, что приводит к трещинообразованию в стяжке, мостикам звука. В общем рассматривать серьёзно его нельзя .

Это касается и тонких прослоек из пенопласта. Пенопласт как изолятор от ударного шума не эффективен и вреден.

Есть ещё шумоизоляционные прокладки из модифицированного битума и стекловолокнистого войлока. По заявленным характеристикам как тепло, гидро и звукоизоляция не плохой материал, но стоит задуматься над следующим. Зачем гидроизоляция в жилых комнатах? Ведь битум не очень полезный материал. Толщина 2-4мм? Как такие малые величины работают под нагрузкой в процессе эксплуатации в течении многих лет.

С точки зрения оправданности затрат и экологической чистоты, можно рассмотреть пробку , как подложку под ламинат и прокладки из мягкого двп, или различные рулонные материалы из искусственных , натуральных волокон.

Если вы желаете комфортно проживать в своём доме или не хотите досаждать соседям с низу будьте внимательны в выборе материалов, ознакомитесь с их характеристиками и свойствами.

1. Экологическая чистота. 99.9% природные натуральные компоненты. Высококачественный многослойный картонный профиль, биологический чистый, прокаленный минеральный кварцевый наполнитель, применяемый также в фильтрах для очистки воды.

2. Непревзойденная эффективность звукоизоляции во всем частотном спектре для толщины плиты 13мм:
  o Cобственная воздушная изоляция Rw — 38 дБ
    ? Для сравнения: Лист ГКЛ — 27–28 дБ
  o Звукоизоляция каркасной перегородки толщиной 150 мм Rw — 60 дБ
    ? Для сравнения: Стена в полкирпича — 46 дБ
Стена в один кирпич — 52 дБ
Бетонная стена 300 мм — 58–59 дБ

За счёт массивности, многослойности, и свободного, несвязанного между собой состояния частичек наполнителя, плиты "ЭЗИ" обеспечивают многократное уменьшение энергии как ударной, так и воздушной звуковой волны.

  o При приклеивании на стену плит ЭЗИ с облицовкой из одного листа гипсокартона - дополнительная звукоизоляция составляет - 8 дБ. без ГКЛ - 7 дБ.

  o При относе от стены на 50мм з/и плиты ЭЗИ. с заполнением поглощающим материалом и облицовкой одним листом ГКЛ - 14 дБ.

  o При креплении на обрешетку из деревянных реек 20-25мм. - 10-11 дБ.

  o Подложка из плит ЭЗИ под ламинатом на бетоном перекрытии приводит к понижению ударного шума на 28 дБ.

3. Стабильность заявленных свойств и характеристик в процессе эксплуатации;

4. Практически несжимаем, выдерживает несколько тонн на 1м?

5. Широкий спектр применения — для шумоизоляции как воздушной так и ударной, стен, пола и потолка, межэтажных перекрытий, скатов крыш. Создание звукоизолирующих перегородок;

6. Инновационное решение, позволяющее использовать в системе тёплых полов, как элемент сухой стяжки;

7. Возможность придания изоляционных свойств от электромагнитных излучений;

8. Простота применения — не требует особых навыков и инструмента.